Die weitere Bearbeitung des fertig beplankten Rumpfes:
Nach dem Beplanken muss der Rumpf natürlich geschliffen und gespachtelt werden.

In diesem Fall habe ich nun einmal etwas neues ausprobiert:

Der Rumpf wurde zwar wie üblich geschliffen und gespachtelt und anschließend mit Spritzspachtel von Presto überzogen, aber nicht komplett!

Bei mir beschränkt sich der GFK-Anteil auf die Bodenstruktur und den Kimmbereich, das hat den Vorteil, das nicht der.

gesamte Rumpf aufwendig laminiert werden muss.

Zum Schluss wurde der Rumpf noch mit ALU-Klebeband beklebt, um eine gute Grundlage für die Außenhautbeplattung zu bekommen.
Erst jetzt werden die sehr feinen Linien des Rumpfes, welche noch durch die eingezogenen und gerundeten Bordwände unterstrichen werden, sichtbar.
Die alte Diva hat eine sehr schmale Taille, welche mehr an eine Yacht als an einen Atlantikliner erinnert. 
Übrigens für alle, die schon einmal die Cap-Sand Diego in Hamburg gesehen haben:

Dieser Frachter hat sehr ähnliche Linien, wenn man vom Einschraubenheck und den eingezogenen Bordwänden einmal absieht.
Hier die Fotos vom gespachteltem und geschliffenem Rumpf

Das Beplatten der Außenhaut des Rumpfes:
Die Beplattung des Rumpfes besteht aus ca.400 Einzelplatten aus Alu Prägefolie, welche mit einem kleinen, für Schnittmuster verwendetes Kettelrad, geprägt wurden.

Aufgeklebt werden diese Platten mit 3-M-Doppelklebeband, welches wasserfest ist.

Wichtig ist es hierbei, zuerst die ganze Aluplatte im DIN-A-4-Format mit dem Klebeband zu belegen und erst dann diese in die entsprechende Plattengröße zu schneiden.

Das Schneiden erfolgt mit einem Flachstahl als Schneidlehre und einem sehr scharfen Cuttermesser.
Die Plattengänge sind im oberen Rumpfbereich in innere und äußere Gänge gefertigt, während im Unterwasserschiff die Gänge schmaler und überlappend (ähnlich der Klinkerbauweise) aufgebracht wurden

Hierbei zeigten die Originalfotos, das die oberen drei Gänge bis fast zur Bugspitze durchgehen (der Rest läuft in dem gerundeten Plattenbug /Steven aus).
Darunter enden die Gänge etwa 30 mm vor dem Steven (im Modell), welcher hier aus (vom 3.Gang bis zur Mittelkielplatte) aus einer geformten und durchgehenden ALU-Platte besteht.
Im Modell ist dieser Bereich noch nicht beplankt, was gut durch das ALU-Klebeband zu sehen ist.
Der Kiel besteht aus einer durchgehenden Mittelkielplatte, woran sich rechts und links die Plattengänge anschließen.
Die Überlappungen sind mit Doppelnietreihen versehen, genau so wie die Stöße der Außenhautplatten in den Gängen, (die Stöße in Längsrichtung sind nicht überlappend genietet gewesen).
Wie jetzt zu sehen ist, arbeite ich mich vom Bug bis zum Heck durch, wobei ich gedanklich den Rumpf in Segmente teile, um quasi Arbeitsflächen zu bilden, auf die ich mich dann konzentriere.
Der nächste Schritt ist dann der Bereich um die Wellenhosen und das Heck.
Hier muss ich dann jeden einzelnen Gang genau an den Originalfotos ermitteln, damit es zumindest halbwegs gut aussieht.

Es sind bis jetzt knapp 400 Platten und etwa (rechnerisch), 500000 Nieten imitiert worden.
Was jetzt noch fehlt, sind die Schlingerkiele, die Endstücke der Wellenhosen, die Ankertaschen, der gespachtelte Steven und die Schanzkleider vom Heck und Bug.
Das Beplatten in der richtigen Reihenfolge:

Das Lackieren des Rumpfes:
Dieser Bauabschnitt ist eigentlich recht einfach, einzige Besonderheit ist es, das ich die Wasserlinie mit einem Stativlaser ausgependelt habe.
Lackiert habe ich wie immer mit Duplicolor-Premium und Aufsatzpistole für Dosen
Dies Aufsatzpistole ist phantastisch und lässt sich mit den entsprechenden Düsenaufsätzen wie eine Spritzpistole bedienen.

Hier nun die einzelnen Lackierphasen

Ein wichtiger Zwischenschritt muss nun erfolgten- der Schiffsständer:

Das Modell kommt jetzt in eine Bauphase, wo es sicher und geschützt weiter bearbeitet werden muss.

Hierzu ist ein dekorativer Ständer, oder wie in meinem Fall eine dekorative Grundplatte nötig.

Sie muss so dimensioniert sein, das sie das Gewicht von ca. 30 Kg gut verträgt.

Wichtig:

Ständer/Grundplatte sollen immer eine Einheit bilden.
Für mich als Designer ist es optisch wichtig, das der Ständer nicht dominiert, da sonst das Modell (um das geht es ja), in den Hintergrund treten würde.

Der Schiffsständer ist wie alle meine Grundplatten mit Kielpallen versehen.

Die Kielpallen bestehen aus den 4-Kantstäben von Feuerwerksraketen (such am Neujahrmorgen immer bei uns im Park danach), die kosten dann nichts, was bei der Menge (ca. 10 lfdm).

Der Aufbau der Pallen ist ganz simpel:

Einfach drei Stäbe übereinanderleimen, in die richtige Breite schneiden und anschließend dunkel lasieren.

Die hellen Klötze auf den Pallen bestehen aus Balsaholz und dienen dazu, das sich die Nieten nicht wegdrücken, da das Blech härter als das Balsa ist.
Die Grundplatte hat die Maße vom 1200 x 300 mm und ist schwarz-matt lackiert.

Natürlich gehört auch ein schönes Namensschild dazu, welches wieder von H.J. Kasemir gefertigt wurde.

Hier nun der Ständer/Grundplatte:

Einbau das Schanzdecks und Aufbauwände:

Das Grunddeck besteht aus 1 mm ABS, worauf das folierte aus 0,5 mm ABS aufgeleimt wird.

Das folierte Deck mit seinen Konturen und Plankengängen habe ich vorher mit CAD gezeichnet und auf eine spezielle Designerfolie (S555 Masterjet), drucken lassen
Das hat den Vorteil, das keine Planken (1mm Breite),mehr gelegt werden müssen und alle kleinen Details wie Umrandungen, Wassergänge usw. schon vorhanden sind.

Schritt 1:

Das Grunddeck aus ABS wird in rostbraun lackiert und sauber eingepasst.

Schritt 2:

Die Decksfolie wird auf das 0,5mm ABS geklebt und anschließend auf das Grunddeck aufgebracht.

Durch die Stärke von 0,5mm+ der Folie, entsteht wie im Original ein Wassergang.
Die Abwicklungen der Aufbauten bestehen aus 0,5mm ALU-Sandwichkarton, da dieser bedingt durch seine beidseitige ALU-Folienbeschichtung sich wie normales Blech biegen lässt.
Gebogen wird das ALU-Material mit Rundstäben in div. Durchmessern.
Ein großer Vorteil der mit CAD gezeichneten Aufbauten ist, das z.B. der Farbstreifen in Deckshöhe genau die Farbe und Genauigkeit aufweisst, wie es wünschenswert ist.
Das betrifft auch die Türen, Fenster etc., die jetzt schon entsprechende Schattierungen bekommen.
Diese Vorgehensweise habe ich aus meiner Studienzeit mitgenommen, wo wir Volumenmodelle bauten und damals mit den ersten CAD-Programmen Oberflächen veredelten.
Aber das Wichtigste hierbei ist, das die Aufbauten schon die richtige Farbgebung haben und hier nicht mehr lackiert werden müssen

Ist das alles schön eingepasst, kann es mit den Beschlagteilen los gehen.

Position und Größe habe ich vorher mit CAD festgelegt.

Kleiner Tipp:

Alle Messingteile sollte man Natur belassen, das sieht edler aus.

Das Achterdeck mit den Aufbauwänden:
Die technische und bauliche Vorgehensweise ist wie beim Schanzdeck.

Der Kreisausschnitt ist der Bereich des Schwimmbades der Touristenklasse mit dem späteren Ruhebereich herum.

Ich nutze diesen Umstand und benutze diesen Bereich als unsichtbaren Zugang zur Plattform der Ruderanlage.

Das Schwimmbecken ist so bemessen, das es fest in die Kreisöffnung passt und keine zusätzliche Befestigung benötigt.
Die beiden kleineren Öffnungen sind Niedergänge zum Achterdeck
Wichtig ist es, die Unterzüge darzustellen, was bei mir mit 2x2 mm T-Profilen aus ABS geschieht, anschließend wird alles weiß gespritzt.

Der Aufbau des Achterdecks hat auch hier den 3mm Polystyrolring.
Dieser Rind verschwindet optisch später in dem Decksrahmen und fällt nicht auf.
Man erkennt auch das 0,5 mm starke ABS, welches auf die Decksfläche gelebt wurde.
Gut zu sehen auch der farbliche Trittschutz in Deckshöhe.

Das Hauptdeck:

Der nächste Schritt sind bezieht sich auf das Einbauen des Ober-bzw. Hauptdecks.
Diese Decksteile bestehen aus 1 mm ABS und sind mit Rostschutzfarbe gespritzt.
Der gewählte Farbton entspricht ziemlich genau den Farbton der seitlichen Wassergänge des Originals.
Auf diese ABS-Platten kommen dann die Decksfolien, welche noch einmal auf 0,5 mm ABS geklebt werden, womit dann ein seitlicher, umgerechnet 50 mm tiefer Wassergang entsteht.
Die 50 mm entsprechen etwas der Stärke des Decksbelages der Andrea Doria und verleihen dem Deck zum Schluss das gewisse Etwas.
Bei dieser Gelegenheit habe ich noch schnell die Reling auf dem Vorschiff eingebaut und die Schanzkleidkante mit einer Verstärkung aus einer 1x1 mm ABS-Leiste versehen.
Im Original ist es so, das dass Schanzkleid als Abschluss eine Art Handlauf hat, welcher in Form eines Flachstahles von etwa 100 mm Breite an den oberen Abschluss umlaufend geschweißt wurde.
Dadurch erreichte man eine guter Formstabilität das Schanzkleides, welches ja einiges aushalten mußte.
Die Anker sind jetzt schon angebracht, da diese nicht zum Fallen gedacht sind und authentisch in der Ankertasche sitzen sollen.

Das Folieren der Decks:

Als nächstes habe ich die Decksflächen des Haupt-Oberdecks angefertigt.

Da diese foliert sind, möchte ich hier ein wenig auf die Folie und die Vorgehensweise eingehen:

Die Folie ist eine selbstklebende Hochleistungsfolie mit Luftkanaltechnologie und heißt "S 555 RA"
Die Luftkanäle in der Klebeschicht dienen dazu, das sich die Folie blasenfrei aufziehen lässt.
Sie ist witterungsbeständig, kratzfest und UV-stabil.
Diese Folie benutzt mein Grafiker für alle möglich Werbe und Außenbeschriftungen auf Autos, Tafeln usw.
und sollte jedem Werbe und Grafikstudio bekannt sein.

Wie wird nun die Folie bearbeitet?
Die Vorgehensweise mit den Decks usw. geht so:
Als erstes werden per CAD die Deckskonturen gezeichnet in in ein Layout gebracht und als PDF abgespeichert.
Der Grafiker erstellt daraus Grafikplots in den vorher festgelegten Größen wie A1 usw.
Wichtig dabei ist, das natürlich die Planken, Fenster usw. schon mit den passenden Farben und Strichstärken gezeichnet werden.
Anschließend schneide ich die Einzelteile mit der Schere aus ( etwas größer als die Kontur) und klebe diese auf 1 mm starkes ABS (bei den Aufbauten auf 0,5 mm ALU-Karton).
Die Folien der Decks werden auf die 0,5 mm starke ABS-Decksfläche aufgebracht und anschließend auf diese ABS-Fläche auf die rotbraun lackierte Decksfläche geklebt.

Hierbei ist die folierte Decksfläche umlaufend 5mm kleiner, damit der Schergang entsprechend nachgebildet wird.

Die Bullaugen und Bordwandpforten:
Insgesamt gibt es 22 Doppelpforten und 2 Ladepforten in Doppelausführung, welche in dem Rumpf eingelassen waren.
Zu beachten dabei ist, da die unteren Pforten in Wasserliniennähe sich befunden haben und deshalb keine Bullaugen oder Fenster besitzen.
Die normalen Pforten hatten je Tür ein Bullauge, waren etwa 2100 hoch und etwa 800 mm breit und die beiden
Ladepforten im Bereich des Bugs waren etwa 2100 mm hoch und ca. 1000 mm breit.
Ich habe die Pforten aus 0,5 mm ABS geschnitten und passend schwarz lackiert
.Die Bullaugen haben 5 mm Durchmesser sind selbstklebend und wurden wieder beim Drucker hergestellt.
Hier ein kleiner Tipp:
Die Bullaugen sollten optisch nicht am Rumpf dominieren und sich ein wenig zurücknehmen (bei weißen Rümpfen ist das genau umgekehrt)
Schaut man sich einmal Bilder von Passagierschiffen mit schwarzem Rumpf an, so fallen die Bullaugen kaum auf.
Das liegt einfach daran, das der Raum hinter dem Fenster (bei Tageslicht) nicht beleuchtet wurde und die Spiegelung der See nicht ausreicht, diese großflächig hervorstechen zu lassen.

Für die Klebeposition der Bullaugen auf den Rumpf, habe ich kurzerhand eine Abwicklung der Bordwand errechnet, worin alle Positionen der Bullaugen verzeichnet sind.
Diese habe ich mir ausgedruckt und an den Rumpf gehalten.
Mit einem kleinen Spitzbohrer habe ich dann die Mittenposition der Bullaugen auf den Rumpf markiert
Als zusätzliche Höhenorientierung nehme ich den Verlauf der einzelnen Plattengänge, womit sichergestellt wird, das sich die Bullaugen der Längskontur anpassen.
Insgesamt sind etwa 1200 Bullaugen aufgeklebt worden.

Die Stevenrohre und Antriebswellen:

Die Wellen sind 340 mm lang und bestehen aus aus einer inneren M-4 Gewindestange, welche in ein Alurohr von 6 mm Aussendurchmesser geschoben und eingeharzt wurden.
An einen Ende der Welle wird die Kupplung für den Motor aufgeschraubt und am Schwanzende ist eine U-Scheibe angebracht mit M-4-Mutter.
Die U-Scheibe begrenzt die Laufbuchse in der Wellenhose.
Auf der Welle befindet sich vorn und hinten je ein Kugellager mit einer 8 mm Bohrung, welche die Laufbuchsen mit 6 mm Innendurchmesser aufnehmen.
Die Laufbuchsen sind fest im Kugellager eingespresst.
Als Stevenrohr dient ein Kupferrohr aus dem Sanitärbereich, welches zum Schluss mit Fett gefüllt wird.
Als Schrauben kommen 4-Blatt Messingschrauben mit 60 mm Durchmesser zum Einsatz.
Diese Schrauben sind gegenüber dem Original optisch ein wenig größer.
Die Originalschrauben waren später dreiflügelig, jedoch am Anfang hatten sie 4 Blätter.
Wann die Schrauben getauscht wurden, konnte ich leider nicht in Erfahrung bringen.
Es kann gut sein, das diese nach den Probefahrten, oder nach den ersten Reisen getauscht wurden.



Die Back mit Ausrüstung, die Kabelgattluke und Spillstopper:

Die Luke hat die Abmasse von 35 x 24 x 5 mm.
In Längsrichtung sind 5 Vorreiber und Querschiffs 3 von diesen.
Der Lukensüll besteht aus gebogenem ALU mit einem Radius von 2 mm an den Ecken und der Lukendeckel aus 1 mm ABS,
ebenfalls mit einem Radius von 2 mm.
Darauf sind die Vorreiber aus dünnem Draht, welchen ich entsprechend gebogen habe.
Am Ende habe ich alles weiß gespritzt und dem Süll mit einem feinen grünen Streifen als Trittschutz versehen.
Der Stopper (diente wahrscheinlich als Stopper für das kleine Spill), besteht im Sockel aus einer großen (5 mm) und kleinen (3 mm) U-Scheibe.
Als Säule habe ich den Schaft eines Wattestäbchens auf die passende Länge geschnitten.
Klebt man Sockel, Schaft und Handrad zusammen, entsteht ein passender Stopper.
Lackiert habe ich den Sockel wieder in Grün und das Handrad in schwarz.

Die Decksstützen bestehen aus 3x3 und 2x2 ABS-Profilen, während die Pollerbänke der Seilrollen aus 0,5mm ABS geschnitten und geformt sind.

Weitere Details der Back:

Hier sind schon die Ankerspills und div. Kleinteile aufgebaut.
Bei den Ankerspills fehlen noch die Handräder für die Spillköpfe und die Kettenstopper.
Die Ankerketten haben einen Mittelsteg und sind schwarz lackiert.
Da im Original auch sehr viele Taue in diesem Bereich positioniert waren, habe ich die entsprechenden Tauschnecken natürlich auch angefertigt.
Das geht ganz einfach:
Breites Klebeband mit der Klebeseite nach oben auf ein Brett geklebt, und dann die Seile in Schneckenform gebracht.
Zum Schluss wird das Ganze mit wasserfestem Leim imprägniert.
Ist alles gut getrocknet, die Schnecke abnehmen, und stilecht aufbringen.
Hier ist auch ein kleiner Fehler zu sehen:
Die kleine grüne Plattform am Bug hatte die Andrea Doria nicht.
Das Bild, wo diese auftaucht, ist bei ihrem Ersatzbau, der Leonardo Da Vinci verbaut worden, ich habe es einfach zu spät bemerkt und eine Demontage hätte mehr Schaden als Nutzen gebracht.
Das kleine Deckshaus hinter dem Wellenbrecher nimmt den Reserveanker auf.
Die abgeschrägte und leicht gerundete Frontschottwand wurde gewählt, um dem überkommenden Brechern so wenig Widerstand zu bieten, wie möglich.
Dahinter kommt ein weiters Deckshaus, welches den Lampenmast aufnehmen wird.
Auch dieses Deckshaus ist im oberen Bereich abgerundet.

Eine Nahaufnahme von der Back.

Die Figuren sind von Evemodell in 1:87, passt aber recht gut zum Maßstab von 1:100

Die Back mit der Windenausrüstung.

Die Winden sind von Hobbylobby und bestehen aus div. Einzelwinden.

Hinzu kommen noch die grünen Fundamente.

Die Namenszüge am Bug und Heck:

In dieser Bauphase ist der Rumpf soweit fertig und kann mit den Namenszügen versehen werden.

Diese waren im Original aus Messing gefertigt und (was sehr wichtig ist), unterschiedlich hoch und breit.

Bei mir bestehen diese aus Messingbuchstaben von Krick-Modellbau, welche es in unterschiedlichen Formen und Größen gibt.

Diese sind zwar nicht billig, aber dafür sehr realistisch.

Gerade bei diesem Detail sollte man versuchen, dem Original sehr nahe zu kommen.

Wichtig zu wissen, das die Schrifthöhenam Original unterschiedliche Höhen aufwiesen:

Die Schrifthöhe am Bug beträgt (am Modell) 10, am Heck 8 und der Schriftzug Genova 6mm

Die im Text beschriebenen Seilschnecken:

Da im Original auch sehr viele Taue auf den Decks und im Bereich der Poller positioniert waren, habe ich die entsprechenden Tauschnecken natürlich auch angefertigt.
Das geht ganz einfach:
Breites Klebeband mit der Klebeseite nach oben auf ein Brett geklebt, und dann die Seile in Schneckenform gebracht.
Zum Schluss wird das Ganze mit wasserfestem Leim imprägniert.
Ist alles gut getrocknet, die Schnecke einfach vom Klebeband abnehmen, und stilecht aufbringen.



Das Promenadendeck:

Die Aufbauwände sind ebenfalls foliert und bestehen aus Alukarton.

Alle Abwicklungen wurden nach Originalplänen und Fotos gezeichnet und dann gedruckt.

Die Seitenwände der Promenade sind verglast, was aber später bei mir abgeändert wurde, aber dazu dann mehr.

Damit die inneren Wände eine vernünftigen Verbund zum Hauptdeck bekommen, habe ich auf das Hauptdeck die Konturen aus 5mm Kappa ausgeschnitten und aufgeklebt.

Darum wurden dann die Aufbauwände gezogen und mit Heißkleber verleimt.

Damit die späteren Decks gut getragen werden, müssen natürlich auch Querschiffs in den Aufbauten Verstärkungen aus 5mm Kappa eingezogen werden.

In diesem Baustadium müssen auch die Überlegungen getroffen werden, wie der Zugang zum Inneren geschaffen werden soll.

Meine Vorstellung ist immer die, das alle Öffnungen so groß wie nötig, aber so klein wie möglich sein sollen.

Diesen Grundsatz habe ich bis zum Ende weiterverfolgt und alle Abdeckungen mit natürlichen Verschlüssen versehen.

Diese natürlichen Verschlüsse kommen hier im Baubericht nach und nach zur Sprache.

Zum Schluss wird der gesamt Bereich des Promenadendecks wieder mit1 mm ABS verschlossen, rotbraun lackiert und wie das Back und Hauptdeck weiter bearbeitet.

Das Schwimmbecken der 3.Klasse auf dem Promenadendeck
Dieses Bauteil bildet den 1.,natürlichen Zugang zum Inneren und ermöglicht den Zugriff auf die Ruderanlage.

Wie schon gesagt, befindet sich unter dem Schwimmbad die Ruderanlenkung.
Das Becken / Liegefläche hat einen Durchmesser von 120 mm und ragt etwa 2-3 mm über das Achterdeck hinaus.
Die runde Fläche ist etwas grösser (122 mm) als die runde Unterkonstruktion, so kann ich sehr gut den gesamten Beckenbereich abheben.
Aufgebaut ist die Konstruktion wie eine Käseschachtel und wird mit sanftem Druck in die Öffnung des Decks geschoben.
Dadurch entsteht ein Zugang, der nicht als solcher zu erkennen ist.
Ich werde die Methode auch bei den anderen Becken anwenden, da dient dann die flächenbündige Steinfläche zum Deck als unsichtbare Trennung.
Diese Flächen liegen genau über der Motorenanlage, was natürlich optimal ist.
Die Ruderanlenkung erfolgt über 2x 3mm Gewindestangen, die in Kugelköpfe gelagert sind.
Empfänger, Akkus usw. werden nicht im Rumpf, sondern auf dem Sonnendeck untergebracht.
Das ist vom Topgewicht unproblematisch, da die Lipos recht leicht sind.
Ich möchte mit dieser Bauweise erreichen, das nicht große Decksflächen abnehmbar gestaltet werden müssen, oder ich tief in den Rumpf greifen muss.

Der gesamte Achterdecksbereich ist mit Sitzgelegenheiten und Figuren belegt.
Hierzu habe ich den originalen Einrichtungsplan für die Decksflächen verwendet, worin die genaue Position dieser Details verzeichnet sind.
Man achte auf die Glasfront des Promenadendeckaufbaues:
Die Glas-Schiebefronten bestanden im Original aus 3 Segmente, welche durch 2 dickere Metallpfosten getrennt waren.
Das ist im Original immer gut zu sehen und ist optisch sehr wichtig im Modell.
Die zwei runden Abschlüsse der Außenwände nehmen später die Ladekräne auf.

Das Bootsdeck mit den Aufbauten:

Der Bereich des Bootsdecks ist recht kompliziert, da hier später die Bootsdavits, Laufgänge hinter den Davits, Treppen usw. konzentriert eingebaut werden müssen.
Die Aufbauwände des Bootsdecks unterscheiden sich von den anderen dadurch, das sie in der Höhe etwa 37mm hoch sind (übrige Aufbauten etwa 25mm).
Hier muss alles selbst gebaut werden, von den Schienen der Bootsbarrings bis zu den Rettungsbooten und zwar ohne 3-D-Drucker, also Modellbau "old school"
Die Außenwände bestehen wieder aus dem ALU-Sandwichmaterial und der gedruckten Folie.
Auch hier lässt sich das ALU-Material super biegen, schneiden und formen.
Ich benutzte zum Biegen Rundstäbe mit verschieden Durchmessern, eine Technik, welche unsere Kartonmodellbauer perfekt beherrschen.
Hier nun die eingebauten Außenwände.
Verklebt habe ich wieder mit weißen Heißkleber, das hat viele Vorteile, da es zum Einen alles dicht ist und zum Anderen eine absolut feste und zugleich flexible Verbindung zum Deck entsteht.
Das ist ein Thema, welches immer sehr belächelt wird, aber solch ein großes und schweres Modell verwindet sich beim Transport, was sich am Ende auf die Verklebung auswirkt.
Sei dem ich große und lange Verklebungen damit realisiere, habe ich keinerlei Probleme mehr mit Spannungsrissen und offenen Fugen.
Hier nun wieder die ersten Bilder vom Geschehen, lasst einfach einmal die Bilder sprechen.
Übrigens:
Der Empfänger ist dein Graupner HOTT GR12L, Akkus und Technik werden in den oberen Aufbaudecks positioniert.
Das ist absolut unproblematisch, da die Stabilität hierdurch nicht beeinträchtigt wird, aber dazu komme ich später



Die Bootsdavits:

Hierzu muss man wissen, das die Andrea Doria zwei verschiedene Davitkonstruktionen an Bord hatte:
Die 1. Konstruktion befindet sich auf dem Bootsdeck und wird wie üblich mit den Ablaufschien an den Deckswänden befestigt.
Die 2. Konstruktion befindet sich auf dem Sonnendeck unterhalb bzw. seitlich von den Brückennocken:
Diese Davits sind kleiner und nach hinten mit einer Pfostenkonstruktion abgestützt.
Auch sind die Beiboote hierfür kleiner bzw. kürzer.
Nun zum Aufbau der Davits:
Die Kräne sind von Billingboats und müssen natürlich entsprechend verändert werden, indem ich zuerst die hinteren Stützen entfernte und die Kräne im unteren Bereich ein wenig einkürzte.
Anschließen habe ich die Kräne mit den Laufrollen der Seilführung versehen.
Das sind bei 32 Davits 128 Laufrollen, welche angebracht werden mussten.
Um die Kräne anbringen zu können, müssen noch die Ablaufschienen gebaut werden.
Hierzu wurde 4x2mm ABS-U-Profil in die entsprechende Form gebogen und an die Aufbauten angepasst.
Hierbei ist jede Ablaufschiene in ihren Abmessungen verschieden, da der Rumpf der AD stromlinienförmig gestaltet ist und sich entsprechend nach vorn und achtern verjüngt.
Die Aufbauten nehmen natürliche diese Formgebung mit auf.
Zum Schluss habe ich Schienen und Kräne miteinander verklebt (Revellkleber), RAl lackiert und an die vorgesehene Positionen angebracht.
Später werden zwischen den Aufbauwänden und den Davits noch Laufgänge angebracht, worauf sich die Winden etc. befinden.

Das Brückendeck und Peildeck
In den letzten Wochen hatte ich echt wenig Zeit, aber es genügte, die Aufbauten bis zum Brückendeck hochzuziehen.
Ich muss zum Abschluss jetzt nur noch das Peildeck aus Sperrholz aufbringen, dann sind die Aufbauten im Rohbau fertig.
In diesem Zusammenhang habe ich mich auch entschieden (wie schon anfangs erwähnt),die verglasten Promenadendeckfester durch gedruckte zu ersetzen.

Der Grund dafür ist, das die (im Original) als Schiebetürfronten ausgebildeten Verglasungen sehr fein gegliedert und die Rahmen zudem weiß lackiert waren
Insgesamt war es eine feine und filigrane Struktur, welche sich nur mit einem sauberen Foliendruck darstellen lässt
.Sicher, man könnte jetzt sagen, das man das innere des Promenadendeck nicht einsehen kann, aber hier ist weniger auf jedem Fall mehr.

Das Peildeck

In den letzten Tagen konnte es ein wenig weiter gehen und die Aufbauten der Andrea Doria endlich in ihrer Größe und Umfang fertiggestellt werden.

Damit meine ich, das endlich das Peil-und Brückendeck eingesetzt wurde.

Wie schon erwähnt, sollen in diesem Bereich die Elektronik ,Akkus usw. zusammenlaufen.

Das Peil und Schornsteindeck besteht aus 1,5mm ABS, welches umlaufend (durch die rostrote Farbe), den Wassergang bildet.

Darauf wird aus 0,5mm ABS das mit der Folie beklebte Sichtdeck aufgeklebt (Rücksprung ca. 5mm), wodurch hier der bei Schiffen übliche Wassergang gebildet wird.

Da die Wände der Aufbauten (wie im Original auch) ein wenig über die Oberkante des Decks stehen, wird hier gleichzeitig eine natürliche Umfassung erstellt)

Der Bereich über der Brücke ist fest verklebt, da hier keine relevanten Kabel usw. verlegt sind (Die Kabel der Seitenbeleuchtung laufen durch die Decksplatten)

Wichtig ist hier, das die AD oberhalb der Brücke eine zusätzliche großflächige Grätig hatte, welche deutlich höher als das übrige Deck war.

Dieser Bereich war Passagieren normal nicht zugänglich und durch zusätzliche Reling abgegrenzt.

Setzt man nun das Schornsteindeck auf, entsteht eine fast unsichtbare Abdeckung zu den Einbauten.

Mit dem Abschluss dieser Bauteile sind die Aufbauten soweit fertiggestellt ( Schornstein und Lüfterhaus sind eine separate Baugruppe) und es kann an die Detaillierung gehen, was sicher noch einmal ein halbes Jahr in Anspruch nehmen wird.

Hierzu teile ich das Schiff in Bereiche ein (z.B. Brücke) und detailliere alles soweit es geht und Sinn macht.

So habe ich das auch bei meiner Widder gemacht, denn sonst erschlagen einem die vielen Details, gerade bei solch einem Modell wie der AD.

Der Schornstein-Lüfterschacht

Die Aufbauten sind nun komplett fertiggestellt.

Der Mantel des Schornsteins ist ja schon lange fertig und musste nur noch in Position gebracht werden.

Wie alle Aufbauten, bestehen die Sichtflächen aus der bekannten S555-Folie und dem ALU-Sandwichkarton (wie schon beschrieben), was sich natürlich beim Schornstein als sehr positiv bemerkbar machte, da ich die Abwicklung mit CAD zeichnen und colorieren konnte.

Der einzige unklare Punkt bei der Planung und Umsetzung der Aufbauten war es, das sich achtern zwischen Maschinenraumoberlicht und Schornstein eine Luke befindet.

Diese Luke ist im Original mit einer Reling umfasst und beim Untergang offen.

Es gibt aber auch Fotos, wo diese geschlossen ist (bei mir so dargestellt).

Ich selber bin mir über dieses Bauteil nicht im Klaren und schwanke zwischen Maschineschacht und Schwimmbecken für die Besatzung.

Auch die technischen Zeichnungen sagen nichts konkretes darüber aus.

Dier Technik

1. Die Zugangsschächte:

Als erstes habe ich die Zugänge zum Rumpfinneren bearbeitet, das heißt, das alle Seitenwände in den Zugangsschächten mit 3mm Polystyrolplatten verkleidet und alle Kabel für die Technik verlegt wurden.

Das mit den Zugangsschächten war am Anfang ein Experiment, da ich keine abnehmbaren Aufbauten wollte.

Hierzu orientierte ich mich an dem Original, wo in den diversen Decks Zugangsöffnungen vorhanden waren.

Meine Öffnungen befinden sich einmal unter dem achteren Schwimmbecken (Ruderanlage), Schwimmbeckenbereich 1. und 2. Klasse (Motorenanlage), wobei der Empfänger unter dem Becken 1. Klasse sich befindet.

Das alles hat den Vorteil, das alle Elektrokomponenten leicht und ohne tiefes "in den Rumpf greifen" erreichbar sind.

Der andere Vorteil ist, das die Becken zum Holzdeck einen natürlichen Rand bilden, so das es überhaupt nicht auffällt, das sich dort Öffnungen befinden.

Der Decksbereich des Peildecks ist abnehmbar gestaltet, worunter sich die  Empfängerkomponenten, Schalter etc. befinden.

Die Antriebskomponenten

Die E-Technik befindet sich in dem oberen Aufbaudeck unterhalb des Schornsteins in einem Technikschacht.

Als AKKU kommt ein 7,4 V Lipo mit 5000 mAh zum Einsatz, der reicht vollkommen aus, da die Schrauben gut schieben und die AD max. im Reisedienst 24-25 Knoten machte.

Für die Stabilität des Schiffes ist das kein Problem, da im Rumpf noch gute 12 Kg Ballast am See verstaut werden.

Der Technikschacht, oder das Herz des Schiffes

Den Boden des Technikschachtes bildet eine 4mm Pappelsperrholzplatte, welche Grifflöcher aufweißt, damit man an die Innenräume des Rumpfes kommt.

Das ist notwendig, um zum Einen den Ballast einzusetzen und zum Anderen weitere Einbauten im Rumpf vorzunehmen.

Geschlossen wird der Schacht mit dem Peil und Schornsteindeck.

Vorteil dieser Konstruktion ist, das nicht ständig in dem tiefen Rumpf (bis auf das Einsetzen des Ballastes) an der Elektronik gearbeitet werden muss.

Als AKKU kommt ein 7,4 V Lipo mit 5000 mAh zum Einsatz, der reicht vollkommen aus, da die Schrauben gut schieben und die AD max. im Reisedienst 24-25 Knoten machte.

Für die Stabilität des Schiffes ist das kein Problem, da im Rumpf noch gute 12 Kg Ballast am See verstaut werden.